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Descubre cómo Ford Valencia optimizó su sistema de AGVs mediante simulación con Witness.  

Simulación de AGVs en logística industrial: el caso de Ford Valencia con Witness

La simulación de sistemas logísticos con AGVs (Automated Guided Vehicles) se ha convertido en una herramienta clave para optimizar operaciones industriales complejas. En entornos donde intervienen múltiples recursos, flujos variables y restricciones operativas, tomar decisiones sin una base analítica sólida puede implicar sobrecostes importantes o pérdidas de eficiencia.

Un caso representativo es el de la planta de Ford en Valencia, donde la simulación con Witness permitió definir con precisión la estrategia de implantación de AGVs en procesos críticos de producción.

El reto: dimensionar correctamente un sistema de AGVs

La introducción de AGVs en una línea de producción no es una decisión trivial. En el caso de Ford, distintos proveedores proponían soluciones muy diferentes para un mismo proceso, con estimaciones que variaban entre 3 y 12 vehículos.

Este tipo de dispersión es habitual cuando se utilizan enfoques basados únicamente en reglas heurísticas o experiencia previa. Sin embargo, en sistemas complejos, pequeñas variaciones pueden generar impactos significativos en el rendimiento global.

Aquí es donde la simulación de procesos industriales marca la diferencia.

La solución: simulación predictiva con Witness

Mediante el uso de software de simulación discreta como Witness, se construyó un modelo digital del sistema logístico que reproducía fielmente el comportamiento real de la planta: flujos de materiales, tiempos de proceso, interacciones entre recursos y posibles congestiones.

El objetivo era evaluar distintos escenarios antes de tomar decisiones de inversión.

El primer resultado fue claro: el número óptimo de AGVs para garantizar el flujo productivo era de 10 vehículos. Esta conclusión permitió evitar tanto el sobredimensionamiento como el riesgo de infra-capacidad.

Optimización logística más allá de la intuición

Uno de los hallazgos más relevantes del estudio fue que añadir más AGVs no siempre mejora la productividad.

Al simular escenarios con mayor número de vehículos, se observó la aparición de congestiones en los circuitos, incremento de tiempos de espera y, en algunos casos, una reducción del rendimiento global del sistema.

Este tipo de comportamiento emergente es difícil de anticipar sin herramientas de simulación. Gracias al uso del Experimenter de Witness, fue posible comparar múltiples configuraciones y detectar el punto óptimo de operación.

Beneficios de la simulación en entornos industriales

Este proyecto pone de manifiesto los principales beneficios de la simulación aplicada a logística y producción:

• Optimización del número de recursos (AGVs, operarios, equipos)
• Reducción de inversiones innecesarias
• Identificación de cuellos de botella y congestiones
• Evaluación de escenarios "what-if" antes de su implementación
• Mejora de la planificación y toma de decisiones

En lugar de depender de estimaciones, la simulación permite trabajar con datos y modelos dinámicos que reflejan la realidad operativa.

Simulación como ventaja competitiva

Gracias a este enfoque, la planta de Ford Valencia no solo optimizó su sistema de AGVs, sino que también se consolidó como un referente interno en el uso de estas tecnologías, llegando a operar más de 150 vehículos en sus instalaciones.

Más importante aún, la simulación permitió transformar la incertidumbre en una ventaja competitiva, facilitando decisiones más rápidas, seguras y alineadas con los objetivos de producción.

Un gemelo digital es una copia virtual de la fábrica y de sus procesos. Permite simular, analizar y optimizar el funcionamiento de la producción antes de actuar sobre el sistema real. En la nueva línea de producción, el equipo de Valmet probó distintas configuraciones de personal y rendimiento de máquinas hasta encontrar la solución óptima, reduciendo riesgos y mejorando la eficiencia.

Además de ahorrar tiempo y costes, esta tecnología facilita la adaptación de los empleados a los cambios, permitiendo validar soluciones en un entorno seguro y controlado.

El proyecto completo se desarrolló en solo cinco días siguiendo varias etapas clave: definición de objetivos, recopilación de datos, creación y validación del modelo de simulación, análisis de escenarios y selección de la mejor alternativa.

Gracias a este enfoque, Valmet ha mejorado su productividad y sostenibilidad, reduciendo desperdicios y tomando decisiones más inteligentes. El gemelo digital ya no es una idea de futuro: es una herramienta real para una industria más eficiente, flexible y humana.